panneaux de revêtement et sandwich

Si les panneaux décoratifs et de revêtement étaient déjà utilisés avant la seconde guerre mondiale, il fallut attendre 1945 pour en voir la production véritablement exploser. Cette évolution fut favorisée par les progrès en matière de techniques de production (ex. traitement du bois et améliorations apportées dans les colles synthétiques), ainsi que par de nouvelles tendances architecturales. De nouvelles typologies de construction et des éléments comme les murs-rideaux et les murs de séparation incorporaient des panneaux sandwich, des panneaux de revêtement et des plaques. Ces panneaux clairs et colorés fournirent un aspect distinct aux façades et à l’intérieur des bâtiments d’après-guerre et définirent ainsi en partie le modernisme architectural.

Tout au long de l’après-guerre, et en particulier pendant les années 1960, les fabricants proposèrent une vaste gamme de produits pour répondre aux diverses tendances et exigences fonctionnelles. De nombreux panneaux furent fabriqués en matériaux divers tels que (chutes de) bois, amiante-ciment, gypse, lin, plastique dur ou laminé (les panneaux de béton sont abordés dans le chapitre suivant). Ils étaient généralement produits à base de résine synthétique, de ciment ou d’un autre agent liant, et pouvaient être recouverts d’émail, de mélamine, de placage, de cellulose ou de peinture. Dans de nombreux cas, plusieurs couches de matériaux identiques ou différents étaient combinées afin d’augmenter des caractéristiques spécifiques. Les fonctions que devaient remplir ces panneaux à une ou plusieurs couches étaient nombreuses : outre les aspects décoratifs, des caractéristiques comme une bonne capacité d’isolation thermique et acoustique, un poids léger, la rapidité d’installation, un faible coût, l’imperméabilité, la facilité d’entretien, la stabilité de forme et de couleur et la durabilité étaient fortement appréciées. Les panneaux de revêtement et les panneaux sandwich semblent être devenus la panacée dans l’architecture d’après-guerre en Belgique.

panneaux en fibres de bois

Le bois, et en particulier les fibres et les chutes de bois, était très utilisé dans la production les panneaux de revêtement et sandwich, car il était prêt à l’emploi en grande quantité. Au début du 20^me siècle, près de 70% des matières premières utilisées dans le traitement du bois étaient transformées en déchets. Grâce au développement de l’industrie du panneau en fibres de bois (dont on situe généralement l’essor dans les années 1920 aux États-Unis, avec le panneau Masonite inventé par Henry Mason), les chutes de bois devinrent une ressource pour d’autres produits de construction. En trois décennies seulement, l’industrie des panneaux en fibres de bois connut son apogée, en Amérique mais aussi en Europe. L’histoire de cette industrie s’apparente à une recherche de solutions aux inconvénients inhérents au bois en tant que matériau naturel, comme sa sensibilité à l’humidité et aux microorganismes. Le développement de l’industrie chimique, avec de nouveaux produits synthétiques, a permis de résoudre ces problèmes. Les panneaux en fibres de bois avaient pour grand avantage leur facilité de manutention, de fixation et de finition, avec les outils et les techniques traditionnelles (scie, clous, vis, peinture, vernis, etc.)

La manière la plus habituelle de catégoriser les différents types de panneaux durant l’après-guerre était de les classer selon leur densité et leur dureté, donnant lieu à une classification de panneaux poreux, semi-durs, durs et extra-durs. Les premières phases de production étaient identiques pour tous ces panneaux. D’abord, les fibres de bois étaient mélangées à un agent liant (généralement une résine synthétique ou naturelle), de l’eau et parfois des durcisseurs, pour former une pâte qui était étendue sur de grandes tables. Ensuite, une pression était exercée pour aplatir les panneaux et extraire l’excédent d’eau. Les panneaux pouvaient sécher sans pression additionnelle ni chaleur, ils devenaient alors des panneaux poreux. On pouvait également les sécher par application de chaleur et de pression à l’aide d’une presse hydraulique, ce qui entrainait la polymérisation de la résine et le lissage de la surface du panneau. Selon le type de résine et de compression, il en résultait un panneau semi-dur, dur ou extra-dur. Les quatre types de panneaux se caractérisaient par des valeurs minimales et maximales relatives à la densité, à la résistance à la traction et la flexion, à la conductivité thermique ainsi qu’aux épaisseurs habituelles des panneaux. Avec ces caractéristiques spécifiques, chaque type de panneau correspondait à un domaine spécifique d’utilisation. Ainsi, les panneaux poreux étaient idéaux pour servir de panneaux isolants dans les toits, plafonds et murs, généralement derrière une couche de plâtre ou de papier peint. Les panneaux semi-durs étaient parfaits pour satisfaire un besoin combiné de rigidité et d’isolation, par exemple pour des murs de séparation ou un sous-plancher. Les panneaux plus durs étaient choisis pour leurs propriétés mécaniques, leur résistance à l’humidité ou leurs aspects décoratifs et étaient ainsi utilisés comme revêtement mural, panneaux de toitures, de porte, menuiseries, meubles et (pour les panneaux extra-durs) comme applications extérieures.

La plupart des entreprises dans cette industrie produisaient plusieurs types de panneaux. Seules quelques entreprises s’étaient focalisées sur un type spécifique, parmi lesquelles l’entreprise suédoise Ankarsviks : son panneau Ankar était particulièrement léger (230 kg/m³), isolant (0,041 W/mK) et avait une faible résistance à la traction (2,45 N/mm²) – un exemple type de panneau poreux. Parmi les entreprises fabriquant plusieurs types de panneaux, citons Härnösands Wallboardfabrik, également suédoise : elle produisait trois types de panneaux Hernit, notamment des panneaux poreux, semi-durs et durs. L’entreprise suédoise Scharins Soner produisait quant à elle différents types de panneau Unitex, dont des panneaux poreux, semi-durs et durs (ainsi que des panneaux destinés à un usage spécifique, comme les panneaux à stuquer ou destinés à composer un plafond acoustique). Les panneaux isolants Karlit, élaborés et produits en Suède par Karlholms Wallboard, étaient vendus sur le marché belge par Van Hoorebeke & Fils. Les panneaux Karlit étaient proposés tant en version poreuse que dure, mais aussi en versions spéciales comme le Panoblan, panneau anti-feu. Les panneaux Strilat, distribués en Belgique par Platimex, présentaient une surface taillée ou rainurée et étaient disponibles en version dure et extra-dure (trempée à l’huile). Il y avait aussi le panneau britannique Bartrev, commercialisé par Continental Wood Products et disponible en différentes densités.

A côté des nombreuses marques internationales (suédoises, en particulier), il y avait aussi une entreprise belge, Unalit, célèbre pour ces panneaux en fibres de bois. Fondée en 1939 à Grammont en tant que filiale du producteur d’allumettes Union Allumettière, Unalit réutilisait les chutes de bois des allumettes pour créer plusieurs types de panneaux en fibres de bois. Ces panneaux étaient vendus par 600 distributeurs de la Belgique d’après-guerre, sous le nom d’Unalit Poreux, Unalit Isolant (la version semi-dure), Unalit Dur et Unalit ExtraDur. Type particulier d’Unalit Dur, l’Unalit 3215, recouvert d’une couleur ivoire ‘3215’, était lavable, résistant à l’eau et au feu. Unalit produisait également Unalit Emaillé et Panoplank (un panneau dur sur lequel était appliquée une couche de mélamine – polymère alkyde), ainsi que des structures préfabriquées sur lesquelles on pouvait fixer les panneaux Unalit.

Tous les types de panneaux en (fibres de) bois ne rentraient pas forcément dans l’une de ces quatre catégories, comme les panneaux multicouches, les panneaux à base d’essences très particulières de bois, les panneaux en ciment-fibres de bois et les contreplaqués.
Le contreplaqué se compose de feuilles de placage de bois : en alternant la direction des couches de placage, la résistance et la stabilité dimensionnelle des panneaux étaient accrues. Aquapan, le panneau contreplaqué fabriqué par Bruynzeel, était conçu pour recouvrir les façades. Il était disponible en bois d’acajou (à vernir) et en okoumé (à peindre). Les panneaux pouvaient être vissés sur des lattes de bois ou insérés dans des châssis avec du mastic tout autour.

Des panneaux multicouches furent développés pour améliorer ou combiner des caractéristiques spécifiques, comme une âme isolante d’une densité faible avec une surface lisse à densité élevée. Le panneau Novopan était un panneau multicouche de ce type, avec une âme en fibres de bois, sur laquelle une fine couche de longues fibres était comprimée pour créer une mosaïque de bois. Elaboré en Suisse par l’ingénieur Fred Fahrni, il vit sa production industrielle démarrer en 1947. En 1955, le Novopan était déjà produit dans 13 pays. En Belgique, c’est Beltrima qui se chargeait de sa distribution. Il était utilisé à des fins de décoration intérieure, de menuiserie, d’isolation, pour des portes, des sous-planchers, des meubles, etc. Les panneaux Novopan mesuraient entre 8 et 32 mm d’épaisseur. La masse volumique oscillait entre 545 et 595 kg/m³, la résistance à la flexion entre 10,79 et 21,57 N/mm² et la valeur λ entre 0,090 à 0,073 W/mK. Novopan pouvait être fabriqué avec une couche supplémentaire de placage, devenant ainsi le panneau Panotrix.

L’essence de bois utilisée n’était presque jamais précisée par les fabricants, à part pour le placage. Souvent, le bois provenait de pinèdes scandinaves, mais parfois d’autres types spécifiques et non commerciaux de bois ou de plantes comme l’eucalyptus, le bambou et la canne à sucre étaient utilisés. Omniplex était le distributeur officiel des panneaux Duraplac, des panneaux extra durs et solides à base de fibres d’eucalyptus pressées et trempées à l’huile, utilisés pour des plafonds et lambris. Au niveau esthétique, les panneaux imitaient plusieurs essences de bois : les couleurs et motifs étaient créés par rotogravure et une couche de résine alkyde. Les panneaux Duraplac pesaient 1000 kg/m³ et offraient une résistance à la flexion de 65,70 N/mm².
Les panneaux américains Celotex furent développés durant l’entre-deux-guerres et commercialisés en Belgique par Comertec. Le Celotex se composait de fibres de canne à sucre ou de bambou, sans agent liant artificiel. Ces panneaux poreux étaient imputrescibles, ignifuges et présentaient une bonne capacité d’isolation thermique (valeur λ de 0,048 W/mK).

Du ciment était utilisé dans certains panneaux en fibres de bois pour lier lesdites fibres de bois. Ces panneaux en ciment-fibres de bois étaient disponibles en différentes variétés, même si tous les fabricants revendiquaient plus ou moins les mêmes caractéristiques : imputrescibles, stables au niveau de la forme, résistants au feu et à l’eau, isolants, bon marché, durables et faciles à mettre en œuvre. Les panneaux de ciment-fibres de bois étaient peu utilisés à des fins décoratives, plutôt pour créer un coffrage perdu pour le béton, faire office de sous-plancher, support de plafonnage, etc. Parmi les marques disponibles pendant d’après-guerre, il y avait Heraklith, Dhenatherm, Fibralith, Hermes et Ardennite. La plupart de ces panneaux se caractérisaient par une même densité (350 à 530 kg/m³) et une conductivité thermique similaire (0,063 à 0,093 W/mK) et étaient disponibles en différentes épaisseurs, entre 1,5 et 10 cm.

Développée dans les années 1920 en Allemagne, Heraklith est probablement la marque la plus connue, devenant l’appellation générique pour les panneaux en ciment-fibres de bois. Le véritable panneau Heraklith se reconnaît par la marque imprimée en lettres blanches sur les panneaux gris. Outre les panneaux standards Heraklith, d’autres plus spécifiques étaient également disponibles, comme les panneaux acoustiques Herakustik et les panneaux lisses Heraklith PV (revêtus d’un côté ou des deux côtés d’un coating à base de magnésium légèrement poreux).
L’entreprises belge Dhenaclite produisait des panneaux de ciment-fibres de bois classiques, ainsi que deux versions améliorées : le panneau sandwich Dhenatherm et le Dhenaprofil. Ce dernier était un panneau de ciment-fibres de bois enchâssé dans une plaque de métal galvanisée (généralement utilisé dans des immeubles industriels). Les panneaux sandwich Dhenatherm avaient 2,5, 5 ou 7,5 cm d’épaisseur, dont une âme isolante en polystyrène expansé de respectivement 1, 2 ou 3 cm. La valeur λ d’un panneau de 5 cm était de 0,046 W/mK.

Les panneaux allemands Hermes étaient disponibles en différentes versions : simples panneaux, panneaux pourvus d’une couche de polystyrène expansé et panneaux sandwich avec une couche de polystyrène expansé entre deux panneaux Hermes. Les panneaux étaient reconnaissables grâce à des abréviations, par exemple H15, HS25 ou HSH50, le H pour Hermes et le S polystyrène expansé, les chiffres indiquant quant à eux l’épaisseur totale du panneau. Le poids variait entre 5 et 30 kg/m², la conductivité thermique entre 0,041 et 0,065 W/mK.

A l’instar des panneaux en ciment-fibres de bois, certains panneaux liaient les fibres de bois à l’aide d’un mortier gypse, comme les panneaux Cellulit, fabriqués par Cantillana. Les panneaux Cellulit, surtout utilisés comme supports pour le plafonnage, étaient disponibles en épaisseurs variables de 1,5 à 10 cm et pesaient 450 à 500 kg/m³. Ils étaient imputrescibles, ignifuges, et avaient une valeur λ de 0,074 W/mK.

amiante-ciment

L’amiante était également largement utilisé durant l’après-guerre. Il s’agit d’un minéral silicaté, excavé de mines d’amiante et composé de longues et fines fibres, composées elles-mêmes de fibrilles microscopiques. Lié au ciment, il constituait un matériau de construction polyvalent, solide, durable, incombustible, imputrescible et hydrofuge. Les fibres d’amiante faisaient office d’armature pour le ciment, augmentant sa résistance à la traction jusqu’à environ 15 N/mm² et sa résistance à la flexion jusqu’à 40 N/mm². Pour produire de l’amiante-ciment, les fibres d’amiante étaient converties mécaniquement en pulpe et mélangées au ciment (85 à 90% de ciment pour 10 à 15% de fibres d’amiante). La pâte d’amiante-ciment était alors moulée, comprimée avec une presse hydraulique et coupée aux dimensions exactes avant d’être entreposée jusqu’au durcissement complet du ciment. En dépit des mises en garde sanitaires, déjà au début du 20^me siècle, l’utilisation d’amiante-ciment ne cessa d’augmenter jusqu’à la fin des années 1970. Finalement, la prise de conscience générale des risques sanitaires liés aux fibres d’amiante (à savoir l’attaque du tissu pulmonaire par les fibrilles microscopiques lors de leur inhalation, pouvant générer un cancer) entraîna un déclin important de la production, puis l’interdiction de son utilisation dans de nombreux pays à la fin du 20^me siècle. Les fabricants de produits d’amiante-ciment en Belgique étaient Eternit, Scheerders van Kerckhove, Johns Manville, Alfit, Modernit et Coverit.

Eternit produisit l’amiante-ciment à partir de 1905 à Haren (près de Bruxelles), sous la licence de l’Autrichien Ludwig Hatscheck, qui avait breveté l’amiante-ciment en 1901. La production d’ardoises de toiture et de panneaux plats en amiante-ciment s’étendit rapidement et une seconde usine fut créée en 1923 à Kapelle-op-den-Bos. Les produits en amiante-ciment étaient créés pour un champ d’application très large, de toitures, revêtements muraux, balcons, applications industrielles, meubles, décoration intérieure, etc. Outre les nombreuses déclinaisons des panneaux Eternit classiques élaborées durant l’entre-deux-guerres, la gamme de produits Eternit s’étendit encore après la seconde guerre mondiale, notamment avec le panneau émaillé Glasal (produit par Eternit Emaillé). L’entreprise diversifia également ses activités et, à partir de 1957, commença à produire une plaque de plâtre au sein de la filiale Gyproc-Benelux. Eternit cofonda également Fademac, spécialisée dans la production de plastiques flexibles pour les murs et planchers à base d’amiante et de PVC, et Plastic-Benelux, producteur de matières premières pour les plastiques et autres matériaux synthétiques.

Le premier produit-phare d’Eternit fut le panneau plat classique appelé Eternit. Substitut aux planches et panneaux de bois, il était facile à manipuler (scier, forer ou encore casser en deux le long d’une rainure prédécoupée) et était ignifuge, imputrescible, imperméable et résistant à l’usure. Il était disponible en épaisseurs de 3,2 mm à 20 mm, pesait en moyenne 10 kg/m² (pour des panneaux de 6 mm) et présentait une valeur λ égale à 0,25 W/mK. Les panneaux plats étaient proposés en version doublement compressée, compressée simple et non compressée. Les panneaux doublement compressés avaient une surface lisse et étaient plus flexibles et plus solides (la charge de rupture étant de 40% supérieure à celle des panneaux compressés simple). Les panneaux Eternit classiques étaient utilisés pour des travaux de construction (coffrage du béton) et pour des applications intérieures telles que portes, meubles, revêtement mural, lambris, seuils de fenêtre et plafonds. Les panneaux étaient vissés sur un cadre, des lattes ou des blocs en bois, ou étaient collés à des lattes ou une surface plane. La finition des joints s’effectuait soit à froid, soit par chevauchement ou avec des bandes en Eternit, bois, plastique ou aluminium. La plupart des déclinaisons de ce panneau classique étaient mises en œuvre et fixées de la même façon.
Les panneaux Eflex plats d’Eternit étaient teints dans la masse (en gris, rouge, vert et jaune) et offraient une très bonne résistance aux intempéries grâce au procédé de double compression. Les panneaux Eflex étaient disponibles en trois épaisseurs (2, 3,2 et 5 mm) avec un poids respectif de 4,35, 6 et 10 kg/m². Comme le nom du produit le laisse entendre, les panneaux Eflex étaient très flexibles. Ils étaient utilisés pour le revêtement des murs, les plafonds, les sols, les portes, les comptoirs et les meubles.

Eternit produisait toute une gamme de produits en amiante-ciment pour des usages spécifiques. A titre d’exemple de panneaux décoratifs à texture particulière, citons les panneaux Eternit rainurés (5 mm d’épaisseur, pesant 9 kg/m²), les panneaux Acimex (avec des grains de sable intégrés dans la surface, 5 mm d’épaisseur, pesant 10 kg/m²), les panneaux Elo (imitation de bois pour lambris), les panneaux Exterelo (pour usage extérieur) et les panneaux Elostone (imitation de pierre naturelle pour murs et foyers).

Eternit avait également élaboré une gamme complète de produits de construction pour toiture, comme les panneaux de toit Romana et Gallia (grands panneaux plats, mais fins et légers), les panneaux ondulés Ardex et les panneaux de toiture Doublex. Les panneaux ondulés Ardex, commercialisés depuis 1952, existaient en versions grises, roses, havanes et vertes et étaient finis avec une résine transparente et synthétique. Au sein de la gamme des panneaux ondulés d’Eternit, les panneaux Ardex présentaient les ondulations les plus petites, de 20 mm de haut seulement (comparativement à 31 et 51 mm pour d’autres types). Ils pouvaient être utilisés également pour des façades et des balcons. Dans les toits, ces panneaux étaient souvent combinés à des panneaux de toiture Doublex, des panneaux plats en amiante-ciment, avec des rebords spéciaux sur le côté destinés au chevauchement. Les panneaux Doublex présentaient une surface lisse gris clair et une valeur λ de 0,25 W/mK.
Menuiserite, un panneau d’amiante-ciment comprenant des fibres de cellulose et donnant une touche de douceur aux panneaux roses ou jaunes, était un produit Eternit populaire. Il était ignifuge, imputrescible, gardait sa forme, résistait à l’eau et était isolant (valeur λ comprise entre 0,19 et 0,21 W/mK). Le Menuiserite se distinguait par sa flexibilité, faisant de lui un matériau idéal pour les sous-toitures (panneaux de 2 mm) ; il était également utilisé pour les plafonds et les revêtements muraux (panneaux de 3,2 ou de 5 mm d’épaisseur). Les panneaux pesaient 3,9, 6,2 ou 9,8 kg/m² et étaient disponibles en plusieurs tailles. Leur résistance à la traction était de 9,8 N/mm² et leur résistance à la flexion de 34 N/mm². Eternit produit encore Menuiserite aujourd’hui, mais sans amiante (les lettres NT, pour « Nouvelle Technologie » indiquent qu’il s’agit de matériaux de construction exempts d’amiante).
Parmi les produits d’Eternit en amiante-ciment pour le revêtement de sol (ou d’autres applications nécessitant une bonne résistance à l’usure), citons le Massal, les éléments creux ACE et ‘333’. Le Massal était un panneau solide et durable, pratiquement indestructible. Il était teint dans la masse (en blanc, gris, rouge, jaune et vert), fortement comprimé avec une presse hydraulique et durci dans l’autoclave. D’une épaisseur comprise entre 10 et 40 mm, le Massal pesait entre 20 et 80 kg/m². Outre les revêtements de planchers, Massal était utilisé pour les seuils, les plinthes, les foyers, les escaliers et les revêtements de façade. La fixation au mur porteur ou à la structure de plancher était similaire à celle de plaques en pierre naturelle, notamment à l’aide de crochets ou de tiges d’ancrage en fer ou en cuivre qui étaient insérés dans la structure portante et fixés aux panneaux Massal avec du ciment. Similaire au Massal mais uniquement disponible en noir avec une surface légèrement texturée, il y avait le ‘333’, utilisé pour les sols et les foyers. Les éléments creux ACE, teints dans la masse en beige et légèrement texturés, étaient principalement utilisés pour les escaliers et les foyers. ACE est l’acronyme d’Amiante-Ciment Extrudé, faisant référence au procédé d’extrusion qui permettait de fabriquer ces éléments creux.

L’un des produits d’Eternit le plus intimement lié à l’image joyeuse de l’architecture d’après-guerre à Bruxelles est probablement le Glasal. Commercialisé vers 1957, Glasal est un panneau d’amiante-ciment comprimé doublement et autoclavé, à utiliser à l’intérieur comme à l’extérieur dans toutes sortes d’applications. Les panneaux étaient fournis avec une couche supérieure d’émail inaltérable, appliquée au pistolet et vitrifiée au four. Glasal était imperméable, hydrofuge, isolant (λ = 0,3 W/mK), lisse, facile à nettoyer, imputrescible et résistant aux griffes, chocs, acides, graisses, solvants, au gel et à la chaleur. Malgré leur rigidité élevée (avec une résistance à la flexion de 49 N/mm²), les panneaux Glasal étaient faciles à manipuler avec des outils traditionnels comme une scie ou encore une perceuse. Les panneaux avaient 3,2 mm d’épaisseur et pesaient 7 kg/m²; d’autres épaisseurs, entre 5 et 12 mm (pour un poids de 10 à 24 kg/m²) étaient disponibles sur demande. Les panneaux Glasal étaient disponibles en 30 coloris, unis comme mouchetés, marbrés ou encore aspect lin. Eternit offrait une garantie de 10 ans sur la résistance et la durabilité du Glasal. A la fin des années 1960, les panneaux étaient exportés dans 50 pays.

Eternit produisit également des panneaux Glasal perforés, des panneaux Glasal S (avec une finition légèrement rugueuse de l’émail, disponibles en 10 coloris) et des panneaux sandwich Glasal. La surface extérieure de ces panneaux sandwich était en Glasal, l’âme était en matière isolante (polystyrène, liège, fibres de lin, mousse de polyuréthane expansé ou laine minérale, parfois avec un pare-vapeur supplémentaire) et la surface intérieure était en Glasal, Eflex, Pical ou tout autre panneau Eternit. Un panneau sandwich de 27 mm, par exemple, avec deux panneaux Glasal et une âme en polystyrène, avait une valeur K de 1,23 W/m² et pesait 14 kg/m² ; si l’âme de polystyrène faisait 40 mm au lieu de 20 mm d’épaisseur, la valeur K passait à 0,71 W/m²K et le poids à 16 kg/m². Les panneaux sandwich Glasal étaient spécialement utilisés pour les murs-rideaux et les ossatures de façade, en prenant les précautions nécessaires au niveau de l’expansion et de l’étanchéité à l’eau (avec du mastic, du Thiokol, de la silicone, une mousse synthétique, une parclose, etc.). Les panneaux pouvaient également être vissés sur une structure en bois (par chevauchement ou avec des bandes qui couvrent les joints). A l’intérieur, les panneaux pouvaient être collés sur des lattes ou une surface lisse (avec de l’acétate de polyvinyle, une colle époxy, un adhésif de contact ou du résorcinol).

Un autre fabricant important de panneaux de revêtement et sandwich en amiante-ciment était Scheerders Van Kerchove (SVK). Eux aussi proposaient une gamme de produits assez vaste, des panneaux classiques SVK aux panneaux décoratifs, plaques ondulées, panneaux plats, panneaux sandwich Multiboard, panneaux flexibles en amiante-cellulose Novex, éléments en granito, les carrelages de sol Ceram et Marbrabel, les ardoises, etc. Trois types différents de panneaux décoratifs furent élaborés : Ornit, Lambriso et Ornimat. Les panneaux Ornit, disponibles en différentes couleurs vives, étaient surtout utilisés dans les pièces de vie. Les panneaux Lambriso en imitation chêne servaient surtout de lambris. Ornimat, le plus populaire des trois, était un panneau plat et comprimé. Il présentait une couche supérieure solide, lisse et brillante en polyester, qui était durcie par polymérisation. Ornimat était imperméable, ignifuge, durable, solide, imputrescible, gardait ses couleurs et résistait à des températures basses comme élevées. Les panneaux étaient disponibles en 20 coloris et avaient 3,2, 5 ou 10 mm d’épaisseur, pesant entre 6 et 20 kg/m². Le panneau Ornimat était utilisé tel quel ou dans un panneau sandwich. Quant au panneau sandwich Multiboard produit par SVK, il existait en deux versions : un panneau plat (pour murs intérieurs et extérieurs) et un panneau ondulé (pour les toitures). Tous deux se composaient de deux panneaux d’amiante-ciment, avec des granules d’isolant minéral (de mica, par exemple) entre les deux. Les panneaux ondulés mesuraient 122 sur 98 cm, avaient 4,5 cm d’épaisseur et pesaient 40 kg le panneau. Les panneaux plats mesuraient 250 sur 120 cm, avaient 3 ou 4 cm d’épaisseur et pesaient 85 ou 102 kg le panneau. En vertu de tests effectués par l’Office de contrôle et de Recherches Expérimentales concernant l’art de construire OREX, les panneaux ondulés pouvaient supporter une charge uniformément distribuée de maximum 1.020 kg/cm. Quant à la valeur λ, définie de manière empirique, elle était d’environ 0,13 W/mK tant pour les panneaux ondulés que les panneaux plats de 4 cm.

Les autres entreprises d’amiante-ciment proposaient une gamme de produits comparable mais moins fournie. Ainsi, Alfit produisait des panneaux plats compressés (entre 4 et 10 mm d’épaisseur), des panneaux doublement compressés (avec deux surfaces lisses), des panneaux ondulés, Alfit Incruste (avec un motif décoratif imprimé dessus), Alfit Granite (avec une couche supérieure décorative ressemblant à de la pierre naturelle), Alfit Marbre (ressemblant au marbre naturel), des panneaux Alfo (pour lambris) et Alfit Emaillé (en plusieurs coloris unis).

Atemo ne produisait pas elle-même des panneaux d’amiante-ciment, mais elle les incorporait dans des panneaux sandwich. Le panneau Atemo Privas se composait d’une âme de polystyrène expansé, avec un panneau d’amiante-ciment de chaque côté et en option une couche de finition ou un coating. On l’utilisait en particulier pour le revêtement des façades ou dans un mur-rideau. Il mesurait de 2,5 à 5 cm d’épaisseur, pesant entre 20 et 25 kg/m². La conductivité thermique K oscillait entre environ 0,58 W/m²K (pour des panneaux de 5 cm) et 1,28 W/m²K (pour des panneaux de 2,5 cm). Les panneaux résistaient au gel, à l’eau et aux agents chimiques et présentaient de bonnes propriétés mécaniques. Outre la version de base « Brut » (avec des panneaux en amiante-ciment gris et bon marché, sans traitement décoratif), Atemo proposait également un large assortiment de surfaces et de coloris, dont par exemple le Glasal, l’aluminium, le PVC, le Skinplate et le Temcoat. Skinplate, produit par Phenix Works, était une tôle de métal ou d’aluminium sur laquelle un fin coating de PVC était appliqué. Temcoat était un coating à base de résines thermodurcissables, teint dans la masse et sensé attirer peu la saleté. Il fut notamment utilisé dans la Cité Modèle à Bruxelles, qui compte des milliers de mètres carrés de panneaux sandwich à finition Temcoat mis en place dans des châssis de fenêtre Chamebel.

plaque de plâtre

La plaque de plâtre servait souvent à finir les murs de maçonnerie ou de charpentes en bois. Inventée au 19^me siècle, elle se présentait sous forme de panneau préfabriqué en gypse comprimé recouvert d’une feuille de papier sur les deux côtés. A partir du milieu du 20^me siècle, elle devint l’un des produits de construction les plus largement utilisés, car elle remplaçait les travaux de plafonnage humide (ce qui explique son synonyme en anglais « drywall »).

Eternit commença à produire des plaques de plâtre au milieu des années 1950, devenant apparemment ainsi le premier fabricant de plaques de plâtre du Benelux. Elle fonda en 1957 la filiale Gyproc-Benelux. Gyproc, marque célèbre dans le monde entier de plaques de plâtre produites depuis l’entre-deux-guerres, devint rapidement (et est toujours aujourd’hui) synonyme de plaque de plâtre en Belgique. Gyproc-Benelux développa de simples plaques de plâtre (ex. Gyproc, Gyplat, Platroc), mais aussi des systèmes pour murs de séparation non porteurs en plaque de plâtre (ex. Gypunit, Latunit et Gyplank, qui combinaient plusieurs plaques de plâtre à une âme en carton en nid d’abeille).

Le panneau Gyproc classique d’Eternit était recouvert d’un papier de couleur ivoire sur la face avant, qui pouvait être peint ou tapissé de papier-peint, et d’un papier gris sur la face arrière. Il était disponible dans des largeurs de 120 ou 122 cm et des longueurs de 183 à 365 cm. Les panneaux mesuraient 9,5 ou 12,7 mm d’épaisseur, pesant entre 8,5 et 10,4 kg/m². En plus de ses capacités isolantes (la valeur λ oscillait entre 0,16 et 0,21 W/mK), le panneau Gyproc offrait également une résistance au feu du fait de son âme de gypse ininflammable. Le Gyproc pouvait facilement être scié, coupé ou foré. Pour le mettre en place, il fallait le fixer à une ossature en bois avec des vis ou des clous en acier inoxydable tous les 10 ou 20 cm. Les éléments en bois de l’ossature devaient avoir 2 cm d’épaisseur et 5 cm de largeur, être espacés de 40 cm dans le sens de la longueur et de 45 cm (pour les panneaux Gyproc fins) ou 60 cm (pour les panneaux Gyproc épais) dans le sens perpendiculaire. Une autre possibilité consistait à les coller au mur avec un mélange spécial de plâtre. A partir de la fin des années 1960, Gyproc-Benelux produisit également les cadres Metal-Stud sur lesquels les panneaux Gyproc pouvaient être vissés. Dans tous les cas, que les panneaux fussent fixés au cadre ou collés au mur, les joints devaient être recouverts de deux couches de remplissage de joint avec une bande de jointoiement entre les deux. Les panneaux Gyproc étaient chanfreinés sur la longueur, afin de finir le joint dans le plan de la face avant du panneau.

Eternit développa plusieurs variantes du panneau Gyproc classique. Toutes ces variantes pouvaient servir à recouvrir des murs et des plafonds et elles étaient toutes aussi simples à manipuler et à fixer, par vis ou clous sur des lattes de bois ou encore par encollage. Le panneau Gyproc-aluminium, avec une feuille d’aluminium du côté gris du panneau, constituait une première variante. La feuille d’aluminium permettait d’augmenter la résistance au feu et, si on posait le panneau derrière un radiateur, reflétait la chaleur dans la pièce. Si on tient compte de la couche d’air le long de la feuille d’aluminium, la valeur K était de 2,37 W/m²K. Le Gyplat était une autre déclinaison, avec une feuille de papier gris de chaque côté. Ces panneaux devaient être enduits d’une fine couche de plâtre spécial Stucovit de 4 mm sur toute la surface. Les bords étaient légèrement arrondis et ne devaient pas bénéficier d’un remplissage de joint. Les panneaux n’étaient disponibles qu’en épaisseur de 9,5 mm, avec un poids de 7,8 kg/m². Ils mesuraient 40 cm de large et entre 100 et 200 cm de long. Une version spéciale de plaque de plâtre, le Gyplat Luxe, était recouverte d’un coating polyester décoratif, disponible en 6 couleurs unies et quatre motifs bois. Ni la surface, ni les joints n’étaient voués à être recouverts de plâtre ou de remplissage de joint, le Gyplat Luxe avait donc des bords plats. Le panneau avait 10 cm d’épaisseur et pesait 8 kg/m². Enfin, le panneau Platroc était quasiment identique au panneau Gyproc classique, si ce n’est que ses bords étaient plats. Platroc existait en versions 6,5 mm et 9,5 mm. En revanche, la marque Platroc prêtait un peu à confusion, car ce nom était également utilisé par Gyproc-Benelux pour commercialiser ses panneaux en Gyproc hors Benelux.

Eternit, ou Gyproc-Benelux, devint le leader du marché belge des plaques de plâtre et produits connexes durant l’après-guerre. Néanmoins, d’autres entreprises produisaient également des plaques de plâtre, comme Porelith Belge, qui fabriquait des carreaux de plâtre nommés Porelith, et Fabribeton, le fabricant du système breveté Pro-monta. Ce système se composait de carreaux épais de plâtre à empiler comme de la maçonnerie et à assembler avec du plâtre liquide dans les bords creux.

lin et paille

D’autres fibres que les fibres de bois furent utilisées pour composer des panneaux, parmi lesquelles le lin. Le lin servait de matériau de base pour les panneaux Linex, Sonalex et Interlin, alors que les panneaux Stramit étaient fabriqués à base de paille.

Les trois panneaux de lin étaient remarquablement similaires, si ce n’est que Linex recourait aux anas de lin, alors que Sonalex et Interlin utilisaient des fibres de lin. Les anas ou les fibres de lin étaient agglomérés avec une résine synthétique (Linex a précisé qu’elle utilisait des résines thermodurcissantes). Le mélange était comprimé, créant des panneaux plats et homogènes. Les panneaux étaient disponibles en différentes épaisseurs (entre 8 et 50 mm) et densités (entre 300 et 700 kg/m³), avec des propriétés mécaniques et thermiques différentes selon ces caractéristiques. Ainsi, en fonction de la densité, la valeur λ des panneaux Linex variait entre 0,059 et 0,084 W/mK, la résistance à la flexion entre 1,47 et 18,63 N/mm² et la résistance à la traction entre 2,94 et 8,83 N/mm². Les caractéristiques des panneaux Interlin étaient similaires : la valeur λ oscillait entre 0,063 et 0,085 W/mK et la résistance à la traction entre 2,06 et 18,39 N/mm². Les panneaux de lin mesuraient généralement 122 cm de large et entre 170 et 415 cm de haut, ou encore 203 cm sur 81 cm (un taille standard principalement utilisée pour des portes).

La diversité des panneaux de lin disponibles a donné lieu à un champ d’application très vaste. A l’instar des panneaux en fibres de bois, les différentes densités correspondaient à des applications spécifiques. Pour la menuiserie, la décoration et le mobilier, des densités comprises entre 500 et 700 kg/m³ étaient conseillées, alors que des panneaux de 400 kg/m³ servaient idéalement d’isolation thermique et acoustique, et les panneaux de 300 kg/m³ étaient principalement destinés à faire office de panneaux-sandwich. Comme les panneaux en fibres de bois, les panneaux en lin étaient imputrescibles et faciles à scier, forer, clouer, visser, coller, vernir, plafonner, etc. Les trois marques offraient toutes plusieurs traitements de surface : lisse et brillant avec une teinte jaune dorée (du fait du processus de production) ou sablé pour être peint, tapissé ou recouvert d’une finition décorative (placage, triplex, panneau dur, amiante-ciment, Menuiserite, papier sisal, papier d’amiante, papier Kraft, plastique, feuille d’aluminium, caoutchouc, etc.)

Les panneaux Stramit se composaient de paille (sans additif), comprimée en panneaux de 5 cm d’épaisseur sur lesquels du papier Kraft était encollé avec de la colle synthétique. Ces panneaux étaient faciles à façonner, rapides à installer, rigides, légers (19 kg/m² ou 380 kg/m³) et résistants au feu. Ils mesuraient 122 cm de large et entre 244 et 305 cm de haut. Ils étaient utilisés pour des travaux de construction où solidité et isolation thermique (λ = 0,093 W/mK) étaient impératives, par exemple comme panneaux de toiture, dans les planchers, comme isolation ou revêtement mural. Stramit, fabriqué dans différents pays en vertu d’une licence suédoise, était distribué en Belgique par Anc. Ets. Paul Van de Kerchove.

polyester, PMMA et panneaux en PVC

A l’instar des produits d’isolation d’après-guerre, les panneaux de revêtement et sandwich ont recouru aux matériaux synthétiques dès leur apparition sur le marché (en plus des matériaux végétaux et minéraux). A titre d’exemple de matériaux plastiques et synthétiques de ce genre, citons le polyester, le poly(méthyl méthacrylate) (PMMA) et le chlorure de polyvinyle (PVC).

Plastic-Benelux, filiale d’Eternit, a fabriqué l’un de panneaux de polyester les plus largement utilisés, à savoir le Clartex. Ce panneau était fabriqué en imprégnant un mat de fibres de verre de résine à base de polyester. Clartex était disponible sous forme de panneaux plats, panneaux ondulés et en rouleaux avec profilé ondulé. Il était vanté pour sa durabilité, son étanchéité à l’eau, sa résistance aux produits d’entretien chimiques domestiques et aux solvants, son incassabilité et sa capacité thermo-isolante (λ = 0,21 W/mK). Clartex était translucide et disponible en divers coloris (jaune, vert, bleu, rouge, gris, blanc et tons pastels), ainsi que dans des motifs en relief et dans des versions transparentes ou super-transparentes ‘Crystal’. La transmission de la lumière de panneaux transparents standards oscillait entre 85 et 90%. Clartex, d’une épaisseur habituelle de 1 ou 1,5 mm, était utilisé pour des fenêtres, des toits transparents (souvent en combinaison avec des panneaux ondulés en amiante-ciment Ardex), des parapets, des éléments de façade, des plafonds et murs de séparation transparents, des portes, des meubles, etc. Les panneaux plats pouvaient être mis en place avec de la colle polyester et des adhésifs à base de résine époxy ou par insertion dans un châssis. Les panneaux ondulés et les rouleaux étaient vissés sur un lattis en bois.

Autre matériau populaire utilisé pour des panneaux transparents ou translucides durant l’après-guerre : le poly(méthyl méthacrylate) (PMMA), mieux connu sous les dénominations commerciales Plexiglas et Perspex. Le PMMA apparut au début des années 1930, quasiment simultanément au Royaume-Uni et en Allemagne, et fut disponible sur le marché juste avant la seconde guerre mondiale. Le Plexiglas fut élaboré par l’entreprise allemande Rohm & Haas Gmbh Darmstadt et distribué en Belgique par l’entreprise bruxelloise Camille Honhon. Le panneau Plexiglas XT ondulé semble avoir particulièrement bénéficié de publicité en Belgique. Plexiglas XT ondulé laissait passer une lumière douce filtrée. Il était facile d’utilisation, durable, laissait passer 92% de la lumière, résistait aux chocs thermiques et mécaniques et conservait ses couleurs. Le Perspex, élaboré par l’entreprise britannique Imperial Chemical Industries (ICI), était son équivalent. Dans les documents de publicité, ICI insistait sur le fait que les panneaux étaient produits par moulage, ce qui réduisait les tensions internes au minimum. Les panneaux transmettaient 92% de la lumière et offraient une bonne résistance aux vibrations et aux chocs (ce qui explique pourquoi ils étaient souvent utilisés comme substitut au verre). Ils étaient légers (4,4 kg/m²), durables, faciles à mettre en place et à entretenir.

Un troisième plastique, le chlorure de polyvinyle ou PVC, était utilisé notamment dans les panneaux Solclip, produit par Selcim (filiale de Solvay & Cie). Ces panneaux en PVC avaient des rainures de 10 cm et comprenaient une couche de fibres de verre ou de laine de roche à l’arrière. Ils étaient principalement utilisés pour des faux plafonds : ils étaient solides et rigides, insonorisants (grâce aux petites perforations), translucides, isolants (valeur λ de 0,15 W/mK), ininflammables, légers (2 kg/m²), faciles à nettoyer et disponibles en différentes couleurs. Ils étaient attachés de manière invisible à l’aide de pinces au cadre métallique, de manière à pouvoir être retirés et remis en place facilement.

laminés et papier Kraft

Le laminage est une technique de production qui consiste à rassembler plusieurs couches d’un ou différents matériaux de base pour créer un panneau, une plaque ou une feuille composite. Le matériau de base était souvent un type spécifique de papier, généralement un papier Kraft (un papier brun solide ; Kraft signifie fort, en allemand). Ces papiers étaient trempés dans une résine synthétique thermodurcissante ou une autre solution. La couche supérieure était souvent une feuille imprimée ou colorée ou encore un placage bois, traité avec un coating supplémentaire de résine mélamine thermodurcissante. Le tout était séché sous pression et des températures élevées. Il en résultait un panneau solide, durable, à couches multiples. L’un des plus célèbres laminés du monde est le Formica, inventé aux États-Unis en 1913. Son homologue belge était le Panolux.

Le Formica est un panneau en plastique dur, composé de plusieurs couches de papier Kraft et un papier teint (ou un placage, un papier imprimé ou un film), recouvert de cellulose pure (95%). Les papiers étaient imprégnés de résines synthétiques thermodurcissantes, notamment une résine mélamine-formol pour le papier du dessus et une résine formol-phénolique pour les papiers Kraft du dessous. Le tout était comprimé par presse hydraulique, sous une pression d’environ 105 kg/cm² et à 150° C, ce qui permettait de faire l’amalgame entre les résines et les feuilles de papier. Élaboré au début comme matériau d’isolation industriel, Formica fut utilisé dans le monde entier durant l’après-guerre pour les meubles, portes, revêtements muraux et décorations. Une ramification belge de l’entreprise Formica fut créée en 1962 (avant cela, Formica était distribué en Belgique par des concessionnaires). Le panneau Formica était présenté comme fonctionnel, pratique, décoratif, résistant et hygiénique, parfaitement lisse et facile à entretenir. Il mesurait généralement 1,6 mm d’épaisseur et bénéficiait d’une finition sur un côté ou des deux côtés et des avec l’option des arêtes arrondies. L’entreprise a fortement insisté sur la variété d’apparences : en 1964, 150 motifs et trois finitions différentes (mat, brillant et satiné) étaient disponibles.

Formica était le panneau décoratif en plastique dur qui se vendait le mieux dans le monde. Néanmoins, beaucoup d’autres entreprises passèrent également aux plastiques laminés, bien que ces produits présentassent parfois des caractéristiques légèrement différentes. En Belgique, la Compagnie générale belge des isolants (Cogebi) produisit un laminé appelé Panolux. Il se composait de cinq à huit couches de papier solide imprégné de résines synthétiques thermodurcissantes, et d’une à trois couches de cellulose transparente ou pigmentée, imprégnée de mélamine pure. La combinaison était comprimée à 100 kg/cm² et à 140° C. Les panneaux étaient lisses, solides, faciles à entretenir, ininflammables, durables, résistants à l’usure et à la chaleur, à la moisissure, à l’alcool, aux acides et à la graisse. Ils étaient faciles à scier, forer et coller (sur un support en bois, multiplex ou panneaux de fibres). La face arrière était traitée mécaniquement ou chimiquement pour garantir une bonne adhérence. Les panneaux avaient 1,2, 1,6 ou 3,2 mm d’épaisseur ; il était également possible d’obtenir un panneau sandwich de 4 mm avec une âme en Masonite. Cogebi proposait un vaste choix de motifs et de coloris, avec une finition mate ou brillante. Les similitudes avec les produits Formica ne s’arrêtaient pas aux propriétés, elles concernaient aussi les domaines d’application. Si Cogebi vantait ouvertement « la qualité américaine au goût et aux prix européens », elle n’en soulignait pas moins le fait que les panneaux étaient produits en Belgique. Un autre produit disponible sur le marché belge était le laminé nommé Kellco, développé en Suisse par Keller & co. Les panneaux Kellco étaient disponibles en 45 modèles et motifs, avec un gloss satiné. La taille standard était de 126 cm sur 254, avec 1,3 mm d’épaisseur.

Dufaylite, distribué en Belgique par Nidolite, n’était pas un laminé, mais il se basait sur les mêmes matériaux. Dufaylite se composait d’une structure en nid d’abeille en papier Kraft et de résine phénol-formaldéhyde, qui était polymérisée au four à 180° C pour former un panneau rigide, léger, imputrescible et isolant, disponible en différentes épaisseurs et tailles (jusqu’à 200 sur 520 cm). Il était principalement utilisé comme âme de panneaux sandwich, recouvert de Gyproc, Glasal, Unalit, Masonite, Skinplate ou tout autre panneau ou matériau décoratif.

faits et chiffres

En 1961 et en 1966, le Centre scientifique et technique de la construction (CSTC) publia deux articles dans son journal, émettant des inquiétudes quant à l’installation et la durabilité des matériaux plastiques. Une des conclusions était qu’il était encore trop tôt pour évaluer leur durabilité et qu’il fallait accueillir avec prudence les qualités vantées des nouveaux matériaux qui inondaient le marché d’après-guerre. En effet, les avantages et propriétés des panneaux de revêtement et sandwich vantés par leurs producteurs étaient nombreux : esthétique, étanche à l’eau, résistant à la moisissure, incombustible, isolant, solide, bon marché, facile à installer et entretenir, résistant aux agents chimiques, etc. Toutefois, un grand nombre d’entre eux étaient difficiles à déterminer, du fait de la rareté des sources objectives et non commerciales. Seuls quelques catalogues et brochures d’entreprise comprenaient des valeurs numériques concernant la résistance à la flexion, le poids ou la conductivité thermique par exemple. Le « Guide technique pour les matériaux des sociétés du groupe Eternit » représenta une source d’information assez atypique : riche de 513 pages, ce guide donnait un aperçu très détaillé et exhaustif de l’ensemble des produits Eternit, y compris leurs caractéristiques, tailles, formulations pour les cahiers des charges et beaucoup d’images, depuis la fabrication jusqu’à l’installation. Il comprenait également une liste de normes et de documents officiels qui s’appliquaient à leurs produits (ex. NBN 280, 281, 283, 306, 333, 550, 551 et 552). La plupart des catalogues étaient bien sûr moins élaborés.

Outre le manque de données objectives, ce qui frappe également c’est la quasi inexistence de données comparatives, en particulier parce que les produits de différentes entreprises s’avéraient assez similaires parfois. Un article de J. Guiot, administrateur du Bureau national de documentation sur le bois, y fait exception dans un numéro thématique d’Architecture consacré au bois (1958, n° 23-24) : Guiot y aborde les quatre types principaux de panneaux en fibres de bois et les propriétés qui permettent de les différencier (densité, résistance à la traction, etc.).
Le besoin de données comparatives ne se limitait pas à la Belgique, en témoigne un rapport néerlandais sur les propriétés thermiques de matériaux de construction (publié en 1964 par la Stichting Ratiobouw). Ce rapport reprend une liste de centaines de matériaux contemporains documentés dans le Centre National du Bâtiment, comprenant leur poids spécifique, leur conductivité thermique et leur chaleur spécifique. Dans cette liste, il est frappant de constater que certains types de matériaux pouvaient être traités de manière générique (ex. brique ou ciment), alors que d’autres (y compris ceux utilisés pour les panneaux de revêtement et sandwich) devaient visiblement être accompagnés des différentes marques et leurs différentes propriétés. Il est également intéressant d’observer combien de marques de panneaux de revêtement ou sandwich de la liste néerlandaise étaient connues en Belgique et inversement.

applications dans les immeubles résidentiels à Bruxelles

Pas moins de 40 utilisations de panneaux de revêtement et sandwich dans les logements bruxellois d’après-guerre ont été recensées dans la presse architecturale contemporaine. Les fonctions que ces panneaux revêtaient étaient diverses, du revêtement mural aux revêtements de façade en passant par les faux-plafonds, les murs de séparation, l’isolation du toit ou encore les garde-corps de balcon. Ces études de cas montrent que l’utilisation de panneaux de revêtement et sandwich a augmenté entre 1958 et 1966. Cette augmentation peut s’expliquer presque intégralement par leur utilisation dans les châssis de façade élargis ou les murs-rideaux de petites dimensions. En outre, l’utilisation fut boostée particulièrement par un produit très populaire, le Glasal, élaboré vers 1957. Les panneaux colorés Glasal de différents formats étaient installés dans des châssis de fenêtre en bois comme en aluminium, dans les maisons unifamiliales comme dans les tours à appartements et les immeubles à appartements plus modestes, pour des clients publiques comme privés. L’utilisation de Glasal et d’autres panneaux met en évidence la vitesse à laquelle ce segment du marché de la construction s’est développé. Elle illustre également l’émergence de nouveaux concepts et tendances d’architecture, comme les grands châssis de façade couvrant la hauteur d’un étage et une utilisation accrue de couleur. A ce niveau, Eternit n’était pas le seul fabricant de matériau qui suivit (ou aida à lancer ?) cette tendance avec sa gamme de produits. Dans une brochure commerciale, Scheerders Van Kerchove indiquait que le SVK Ornimat et les panneaux sandwich étaient expressément élaborés pour suivre la tendance de plus en plus colorée de l’architecture contemporaine.

Outre Glasal, d’autres marques apparaissent également dans le panel d’études de cas. Ainsi, Linex était utilisé à la fois pour la construction de toit et pour des murs de séparation – dans tous les cas, il était fait référence à ses propriétés isolantes. Celotex était utilisé pour des plafonds et faisait également office de revêtement mural. Le recours au Gypunit (utilisé entre autres dans la tour à appartements Ieder Zijn Huis à Evere de Willy Van Der Meeren et dans la Cité Modèle à Bruxelles de Renaat Braem) illustre bien l’émergence des murs de séparation. Il est également fait mention de Perspex, Cellulit, des panneaux ondulés d’Eternit, Massal, Masonite et Formica. Enfin, seul le matériau de construction utilisé, sans aucune marque particulière, est indiqué dans plusieurs applications : panneaux en bois et en fibres de bois, amiante-ciment, panneaux sandwich, contreplaqué, aluminium, panneaux émaillés, panneaux de ciment-fibres de bois et PVC.